Giải pháp nào cho độ bám dính kém trong vật liệu TPR?

Độ bám dính kém là vấn đề thường gặp ởvật liệu TPRứng dụng. Cho dù liên kết với các chất nền như kim loại hoặc nhựa hay đạt được độ bám dính giữa các lớp bên trong vật liệu, cường độ liên kết không đủ có thể dẫn đến sự tách lớp, bong ra và hỏng hóc. Điều này đặc biệt có vấn đề trong các ứng dụng như sản phẩm tráng phủ, con dấu và linh kiện đồ chơi, ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng và tuổi thọ sản phẩm. Giải quyết vấn đề này đòi hỏi phải tối ưu hóa đa chiều trên các vật liệu, quy trình và xử lý bề mặt. Dưới đây là những giải pháp cụ thể từ nhóm biên tập Zhongsu Wang:

I. Tối ưu hóaTTài liệu PRcông thức

Thành phần TPR tạo thành nền tảng cho độ bám dính. Độ bền liên kết có thể được tăng cường thông qua ba điều chỉnh:

Đầu tiên, tăng tỷ lệ các thành phần phân cực một cách thích hợp—chẳng hạn như đưa một lượng nhỏ nhựa phân cực vào các hệ thống không phân cực—để cải thiện khả năng tương thích với các chất nền phân cực. Thứ hai, kiểm soát liều lượng chất làm dẻo—lượng quá mức có thể di chuyển và tạo thành các lớp tiếp xúc yếu, do đó hãy giảm mức sử dụng hoặc chọn các loại di chuyển thấp; Thứ ba, bổ sung các chất kích thích bám dính chuyên dụng như chất liên kết silane hoặc copolyme ghép anhydrit maleic để hình thành liên kết hóa học tại bề mặt, từ đó tăng cường độ bền liên kết.

II. Cải thiện tình trạng bề mặt của chất nền

Độ sạch và độ nhám của bề mặt nền ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu quả bám dính: Đầu tiên, loại bỏ triệt để các chất gây ô nhiễm bề mặt như dầu, bụi và chất chống dính bằng khăn lau cồn, làm sạch bằng plasma hoặc rửa bằng kiềm. Thứ hai, làm nhám bề mặt bằng cách chà nhám hoặc phun cát để tăng diện tích tiếp xúc và tăng cường khả năng liên kết cơ học. Đối với các chất nền có độ phân cực thấp (ví dụ: một số loại nhựa, kim loại), hãy kích hoạt các bề mặt thông qua phương pháp khắc plasma hoặc khắc hóa học để tăng cường độ phân cực và khả năng phản ứng.

III. Điều chỉnh các thông số quá trình đúc và liên kết

Các điều kiện của quy trình phải phù hợp với yêu cầu liên kết: Trong quá trình đúc, hãy kiểm soát nhiệt độ cẩn thận—quá thấp sẽ làm giảm khả năng chảy của TPR và ngăn cản việc làm ướt bề mặt thích hợp, trong khi quá cao có thể gây ra sự xuống cấp. Đồng thời tối ưu hóa áp suất và thời gian lưu giữ bằng cách tăng áp suất vừa phải và kéo dài thời gian lưu giữ để giảm thiểu khoảng trống giữa các bề mặt. Đối với khuôn đúc thứ cấp (ví dụ: được phủ TPR), hãy đảm bảo gia nhiệt trước các chất nền một cách thích hợp để tránh hỏng liên kết do chênh lệch nhiệt độ quá mức.IV. Lựa chọn phương pháp liên kết bổ sung

Khi những điều chỉnh cơ bản mang lại kết quả hạn chế, hãy sử dụng các phương pháp bổ sung: Đầu tiên, chọn chất kết dính chuyên dụng (ví dụ: gốc polyurethane, gốc cao su tổng hợp) tương thích với cả TPR và chất nền, đảm bảo thi công đều mà không có bọt khí. Thứ hai, kết hợp các cấu trúc khóa liên động cơ học—chẳng hạn như các phần lõm hoặc phần nhô ra trên nền—để nhúng TPR trong quá trình đúc, đạt được sự gia cố kép thông qua khóa liên động cơ học và độ bám dính vật liệu. Thứ ba, sử dụng liên kết ép nóng để thúc đẩy sự khuếch tán phân tử giữa các bề mặt ở nhiệt độ và áp suất cụ thể, tăng cường độ bền liên kết.

Tóm lại, giải quyết độ bám dính kém trongvật liệu TPRđòi hỏi một cách tiếp cận toàn diện: thiết lập nền tảng vững chắc thông qua công thức, loại bỏ các rào cản thông qua xử lý bề mặt, tăng cường liên kết thông qua tối ưu hóa quy trình và sử dụng các phương pháp bổ sung khi cần thiết để tăng cường độ ổn định. Trong thực tế, trước tiên nên thử nghiệm các dung dịch theo lô nhỏ trước khi mở rộng sang sản xuất hàng loạt, cân bằng độ bám dính với kiểm soát chi phí.